DIAGRAMA DOP

DIAGRAMA DOP

DIAGRAMA DOP DE LA INDUSTRIA DE BEBIDAS GASEOSAS

DIAGRAMA DAP

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO 


También llamado diagrama detallado del proceso, diagrama de flujo del proceso o 
cursograma analítico. 

El DAP, es la representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, transporte, 
inspecciones, demoras y los almacenamientos que ocurren durante un proceso o 
procedimiento. Comprende toda la información que se considera deseable para el análisis 
tal como tiempo necesario y distancia recorrida.

DIAGRAMA DAP EN LA INDUSTRIA DE BEBIDAS GASEOSAS.

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESOS DE LA INDUSTRIA DE BEBIDAS GASEOSAS

BIBLIOGRAFÍA.

http://organizacionymetodos.pbworks.com/f/10p+diagrama+de+analisis+de+proceso+DAP.pdf

MATRIZ QFD

 CONCEPTO DE QFD

El despliegue de la función de la calidad (QFD), designado a menudo escuchando la voz del cliente, es un método estructurado para traducir requisitos del cliente en los requisitos técnicos apropiados para cada etapa del desarrollo de producto y de producción.1 Es una manera de desarrollar un diseño dirigido satisfaciendo al consumidor y traducir las demandas de los clientes a objetivos de diseño y los puntos importantes de la garantía de calidad que se utilizarán a través de la etapa de la producción.2

Los sistemas de calidad tradicionales se centran en la reducción de calidad negativa. (¿Hay defectos? ¿Es pobre nuestro servicio?)3 QFD es diferente porque busca requisitos del cliente y maximiza la calidad positiva que crea valor. (¿Es divertido del producto y fácil de utilizar?)

QFD puede ser utilizado en el desarrollo de producto, el negocio, el planeamiento del sitio y de la prueba, y solucionar de problema. Se utiliza en el espacio aéreo, la fabricación, el software y computación, defensa, gobierno, salud y de servicio.

Historia

Shigeru Mizuno y Yoji Akao crearon QFD en Japón en los años 60. Primero fue presentado a una audiencia americana en 1983 en que Quality Progress publicó el artículo "Quality Function Deployment y CWQC en Japon" por Masao Kogure y Akao.4 Pronto después de eso, el instituto de Kaizen (entonces Investigación de Cambridge) invitó a Akao a Chicago que diera una conferencia en QFD.

La Matriz

Una matriz típica de QFD tiene dos porciones :

1. La parte horizontal contiene la información del cliente. Enumera las necesidades y deseos del cliente y determina su importancia relativa. También enumera la regeneración y quejas del cliente.

2. La parte vertical contiene información técnica que responde a información obtenida del cliente. Traduce necesidades y deseos del cliente en lenguaje que puede ser medido, examina la relación entre el cliente y los requisitos técnicos, y contiene datos técnicos competitivos, los objetivos o las metas fijadas por una compañía para alcanzar competitividad.

El valor central--el nivel de funcionamiento que necesita ser alcanzado para resolver el resultado percibido de los proyectos QFD de la organización--se determinó comparando las evaluaciones de los clientes a los cálculos técnicos competitivos. Las co-relaciones de los requisitos técnicos entonces se examinan. El objetivo es localizar cualquier requisito que esté en conflicto uno con otro.

Otras secciones se pueden agregar a la matriz dependiendo de las necesidades de la compañía y los servicios que proporciona.

Beneficios

Hay varias ventajas a usar QFD. Además de requerir menos recursos que otras herramientas de la calidad, puede:

Mejorar los procesos, productos o servicios de una compañía.

Producir un resultado más rápido que otros métodos.

Dar definición al proceso de diseño.

Ayudar al equipo a permanecer enfocado.

Permitir revisión fácil de la gerencia y de repaso de compañeros a las actividades de diseño.

Ayudar a presentar la información gráficamente.

Dejar al equipo bien colocado en caso de que necesite mejorar sobre sus resultados para los procesos, productos, o servicios futuros.

MATRIZ QFD APLICADO A LAS BEBIDAS GASEOSAS

CONSIDERAMOS LOS SIGUIENTES PUNTAJES :

RELACION FUERTE  9   

RELACION DEBIL      3

NO HAY RELACION  0

MATRIZ QFD DE BEBIDAS GASEOSAS

BIBLIOGRAFIA

http://asq.org/quality-progress/2003/03/problem-solving/qfd-explicado.html

COMPORTAMIENTO DEL MERCADO

EL COMPORTAMIENTO DEL MERCADO PERUANO EN BEBIDAS Y GASEOSAS

El agua, los rehidratantes, los jugos y las infusiones le están ganando mercado.

El consumo de gaseosas en el país aumentará en menos de 3% este año, es decir tendrá un crecimiento marginal, mientras que el consumo de agua, jugos y néctares e infusiones crecerá más de 10%, proyectó el grupo empresarial peruano Ajegroup.

Participación del mercado por embotelladoras

Participación del mercado por marcas

http://gestion.pe/noticia/233893/menos-crecera-consumo-gaseosas-este-ano

http://www.monografias.com/trabajos52/mercado-gaseosas/mercado-gaseosas2.shtml

INDUSTRIA DE BEBIDAS GASEOSAS : ASPECTOS GENERALES

ANTECEDENTES EN EL PERÚ

La historia de este producto comenzo en 1876,con la llegada al país de un farmaceútico inglés que fundó una fábrica de jarabes y aguas gaseosas en Lima.

Con el paso del tiempo esta fábrica crecío y es así como en 1936 se realizaron las gestiones para obtener la franquicia para producir en el Perú esta popular bebida; siendo la primera fábrica autorizada para embotellarla en Sudamérica,hablamos del Señor Joseph Robinson Lindley.

PROCESO PRODUCTIVO

Un proceso es la sucesión de diferentes fases o etapas de una actividad. También se puede definir como el conjunto de acciones sucesivas realizadas con la intención de conseguir un resultado en el transcurso del tiempo. 

Cualquier proceso tecnológico que se desarrolla en la industria requiere de una manera organizada de realizarlo. Es decir, todo proceso tecnológico consta de una secuencia de pasos que se siguen para lograr el fin buscado.

En general, los procesos tecnológicos que tienen lugar en cualquier industria son muy complejos, aunque en esencia el camino que se sigue no difiere de cualquier método de resolución de algún problema práctico. 

En un proceso de producción es necesario una serie de operaciones sobre los materiales con la ayuda de ciertos medios técnico (herramientas y máquinas) y se necesitan personas con ciertas habilidades y saberes. Por lo tanto, un proceso de producción es el conjunto de operaciones que integra un ciclo de transformación.


El proceso de producción consta de tres elementos:

· Insumos: material inicial que se incorpora al proceso para su transformación.

· Producto: resultado final de un sistema de producción.

· Operaciones: etapas del proceso de transformación necesarias para convertir insumos en   productos terminados. 

CONCEPTO DEL PROCESO DE PRODUCCION

 

PROCESO PRODUCTIVO EN LA INDUSTRIA DE BEBIDAS GASEOSAS:

En la cadena productiva de la bebida gaseosa, necesitamos materias primas tales como :

· Agua : Extraida de pozos naturales, estratada,filtrada y esterilizada hasta obtener agua apta para elaborar las bebidas gaseosas.

· Azucar : Utilizada para preparar el jarabe simple,el cual pasa por un proceso de filtración y pasteurización para obtener asi un producto de alta calidad.

· Concentrado: Formula secreta de la empresa.Es la que le da el aroma,color y sabor a un tipo de gaseosa especifico.

· Gas Carbonico: Es aquel que preserva el producto, y la de esa característica burbujeante y refrescante a la bebida.

ESQUEMA DEL PROCESO PRODUCTIVO

PASOS DEL PROCESO PRODUCTIVO :

1. Sedimentacion y Foclulacion : Retirar los solidos suspendidos con ayuda de alumbre y cal.

2. Desinfeccion : Control de microorganismos por la aplicación del cloro.

3. Reduccion de la Alcalinidad : Importante para evitar la neutralización de componente de  la  bebida

4. Filtracion : Remover materiales indeseables

5. Purificacion : Eliminar colores y sabores desagradables

6. Microfiltracion : Retirar microorganismos tales como parasitos y amebas

7. Des aireación : Rectificar el aire ocluido en el agua.

8. Utilizar el agua extraida anteriormente tratada.

9. Mediante filtros se mezcla con el azúcar para formar el jarabe simple.

10. Ese jarabe simple entra en lavado,después de eso se le agrega el concentrado que es la receta secreta de la empresa para formar el jarabe terminado.

11. A continuación se le agrega el Gas Carbonico y procede al proceso de embotellamiento para la posterior distribución y consumo.

PROCESO DEL TRATAMIENTO DEL AGUA

PROCESO DE EMBOTELLAMIENTO

PROCESO GENERAL DE PRODUCCION DE GASEOSAS

CADENA PRODUCTIVA DE LAS BEBIDAS GASEOSAS

Cadena productiva es el conjunto de operaciones necesarias para llevar a cabo la producción de un bien o servicio, que ocurren de forma planificada, y producen un cambio o transformación de materiales, objetos o sistemas.

Una cadena productiva consta de etapas consecutivas a lo largo de las que diversos insumos sufren algún tipo de transformación, hasta la constitución de un producto final y su colocación en el mercado. Se trata, por tanto de una sucesión de operaciones de diseño, producción y de distribución integradas, realizadas por diversas unidades interconectadas como una corriente, involucrando una serie de recursos físicos, tecnológicos, económicos y humanos. La cadena productiva abarca desde la extracción y proceso de manufacturado de la materia prima hasta el consumo final.

CADENA PRODUCTIVA DE REFRESCOS Y GASEOSAS,CON SIMILITUDES Y DIFERENCIAS

CADENA PRODUCTIVA DE LA GASEOSA INCA KOLA

PROCESO DE PRODUCCION,EMBOTELLAMIENTO Y DISTRIBUCION DE LA BEBIDA GASEOSA INCA KOLA

 TECNOLOGÍAS

EQUIPOS MEDULARES

Los equipos medulares, son aquellos que mantienen relación directa con las materias primas, y que además de esto transforman sus condiciones iniciales. Los equipos medulares en la fabricación de bebidas gaseosas se nombran a continuación, siguiendo el orden en el cual se encuentran en el proceso. 

Tanques de mezcla.
Filtro de malla.
Filtro prensa.
Carbonatador. 

Tanques de mezcla

 Son tanques de acero inoxidable con tapa, provistos de un agitador y de un tubo lateral, cuya función es indicar por medio de la altura el volumen del tanque. Las dimensiones y el número de tanques que se utilicen, dependen de la producción de la planta y del tamaño de sus instalaciones. 

Filtro de malla

Generalmente, antes de que el jarabe simple se lleve al filtro prensa, se hace pasar por un filtro de mallas, el cual tiene como finalidad retirar los sólidos de gran tamaño que vengan de la mezcla denominada jarabe simple. El filtro de mallas consiste básicamente en una malla metálica (20 mesh) en la cual se separan los sólidos. 

Filtro prensa

El filtro prensa, utilizado en la elaboración de bebidas puede ser de placas horizontales o verticales, la capa filtrante generalmente es tela o papel filtro (interlon). El filtro, trae consigo, dos manometros que evalúan la caída de presión que se genera debido a la formación de precapas o tortas las cuales generan taponamiento y disminuyendo con esto la velocidad con que se mueve la mezcla y por ende aumentando su caída de presión. En algunas fabricas, se tiene como norma cambiar la capa filtrante cada dos preparaciones de jarabe simple. 

Carbonatador

Cuando se desea definir los equipos carbonatadores, es necesario tener en cuenta todos los factores que afectan el proceso. En todos los tipos carbonatadores, es necesario emplear presiones más altas que la requerida para el volumen de gas necesario en cada bebida, debido esto a la eficiencia de los equipos y a las pérdidas mecánicas durante la operación. Existen en el mercado equipos que sólo cumplen la función de carbonatación, a estos equipos se les debe suministrar agua enfriada suficientemente. También se encuentran equipos que combinan las dos operaciones.Si por diseño de producción la cantidad de CO2 que se requiere es mayor que la dada por un sólo cilindro, se puede utilizar un sistema múltiple ; básicamente este sistema consiste en una serie de cilindros conectados a un cabezal "manifold" y dividido en dos grupos de trabajo independientes a cada lado. En el sistema de baja presión, el CO2 se almacena en forma líquida a -18 oC y 300 Psig en tanques acondicionados con aislamiento (Poliuretano, lana de vidrio) y refrigeración.La capacidad de los tanques de almacenamiento varía según necesidad de 6 a 12 toneladas. En general este sistema consta de las siguientes partes :

• Tanque. Construido de acero especial, y provisto del correspondiente "manhall" en uno de sus extremos, para efectos de limpieza interna.
• Aislamiento. Capa de Poliuretano de 15 cm de espesor, recubierto por una lámina de aluminio.
• Refrigerador. Este sistema consta de unidad compresora, serpentín de condensación de CO2, tubería, válvula de expansión y secador.
• Vaporizador. Consiste en un intercambiador de calor, usualmente de tipo eléctrico, por medio de una resistencia, o por medio de vapor a través de un haz de tubos.
• Instrumentación de control y medición. La instrumentación de medición y control consta de un medidor de CO2 , un manometro, control eléctrico, válvulas de alivio y seguridad.
• Saturadora CEM. La saturadora CEM consiste en películas y planchas desviadoras. El gas entra en el equipo llenando el tanque a la presión apropiada. El agua es suministrada a la bomba a una presión mínima, de forma que permita el paso del agua por las válvulas de salida. El agua que entra al equipo, se dirige hacia las orillas de la plancha superior, , cuando tiene contacto con la periferia inferior de la plancha fluye hacia el centro en forma de película y cae en la plancha siguiente, de aquí, por unos orificios pasa a la plancha siguiente . Este procedimiento es continuo hasta pasar al fondo del tanque. El equipo funciona en continuo, por lo cual el líquido siempre esta en contacto con el CO2.Este equipo posee purga de aire, la cual puede ser manual o automática. Sus diferentes dispositivos son:

1. Manometro de contrapresión.
2. Aislamiento especial de calor.
3. Camisa de acero inoxidable.
4. Tanque de acero inoxidable.
5. Válvula de retención de gas de ácido carbonico.
6. Admisión de gas de ácido carbónico conexión con el tambor de gas.
7. Caja de interruptor de mercurio.
8. Flotador regulador de nivel de agua.
9. Bomba bicilíndrica de doble efecto.
10. Cámara de aire.
11. Conexión de admisión del agua.
12. Válvula de retención del agua.
13. válvula automática de seguridad.
14. Válvula de descarga.
15. Vidrio de inspección de la mezcla agua-gaseosa.
16. Llave de extracción de agua.
17. Placa de película.
18. Placa invertida.
19. Tobera de agua.
20. Conexión de gas de contrapresión.
21. Ajuste para llenar sifones.
22. Dispositivo para funcionamiento manual de la válvula automática de seguridad. 

CARBONATADOR

Carbonatador Mojonnier

El carbo-enfriador Mojonnier es un equipo que consta de un preenfriador de agua, desaireador y carbonatador. El agua entra inicialmente al preenfriador, es distribuida a placas verticales donde se enfría y pierde la mayor parte del aire disuelto. De aquí pasa al proporcionador en donde se mezcla con el jarabe ; a continuación esta mezcla se envía al carbo-enfriador en donde se enfría a la temperatura requerida (alrededor de 36 oF ó 2.2oC ) y se carbonata.

Durante la carbonatación, el agua entra al tanque carbonatador aislado a través de la línea y es distribuida uniformemente sobre las placas enfriadoras de acero inoxidable, por el canal de distribución . Una vez termina el proceso, la bebida carbonatada se envía al colector , donde fluye nuevamente a la base del tanque para posteriormente pasar a la envasadora. El CO2 pasa a través del sistema de control hasta el tanque de carbonatación por la línea . El nivel del producto se controla automáticamente en el tubo de control de nivel . La refrigeración se realiza como sigue :

El refrigerante líquido a alta presión sale del depósito del condensador a través de la válvula y pasa a través del filtro y solenoide al inyector ; una vez que pasa al inyector entra al "lado bajo " del sistema de refrigeración (etapa de expansión). Del depósito , es tomado el refrigerante y llevado por serpentines a través de las placas de enfriamiento ; mientras enfría a la sustancia que fluye sobre la parte superior de las placas, parte del refrigerante es evaporado y así, una mezcla de líquido y vapor entra al deposito del refrigerante a través de la línea.

Por medio de un deflector, el líquido es separado del vapor cayendo a la base del deposito para ser recirculado. El vapor entra en la línea de succión , pasa a través de la válvula reguladora de contrapresión , la cual controla la temperatura del refrigerante y en consecuencia la temperatura del producto. El vapor fluye al compresor pasando a través de la válvula , es comprimido y sale delñ compresor a través de la línea de descarga , hacia la trampa de aceite , donde el aceite contenido en el refrigerante es retirado y regresado al compresor. El vapor pasa al serpentin desobrecalentador , donde es inicialmente enfriado. Pasa a serpentines de condensación donde el calor adicional es removido, provocando un cambio de fase en el refrigerante.

El refrigerante líquido va al deposito para su recirculación. El calor del refrigerante es removido con agua y el aire que entran al condensador. El agua pasa a un deposito situado en la parte baja del sistema y es utilizada nuevamente. Para ello se utiliza la bomba vertical . El aire cumple dos funciones importantes, enfriar el agua de condensación evitando así incrementos fuertes de temperatura y preenfriar el vapor sobrecalentado que viene del compresor.

EQUIPOS PERIFÉRICOS

Los equipos periféricos son aquellos equipos que aunque intervienen en el proceso, no cambian las condiciones de los productos. Los equipos periféricos más comúnmente utilizados en la elaboración de bebidas gaseosas se describen a continuación. 

Refrigeradores
Calderas
Lavadora de botellas

Refrigeradores

Cuando la carbonatación, se realiza con un equipo independiente, es necesario que exista en la planta un sistema de refrigeración. Los sistemas de refrigeración, pueden ser una o más etapas de compresión. Un sistema de compresión de una etapa, es aquel en el cual los vapores refrigerantes se comprimen desde la presión de succión hasta la presión de condensación en una operación. No importa si el compresor tiene uno , dos o más cilindros ; cuando las presiones de la succión y el descargue son las mismas para cada cilindro, el equipo se considera de una sola etapa.

Las partes que componen este sistema son :

• Tanque de reserva. Es un tanque para recoger el líquido refrigerante y tiene una válvula de purga para el aceite. Dicha válvula puede estar al lado alto o al lado bajo del sistema.
• Válvula de expansión termoestática. Esta válvula regula el flujo de líquido refrigerante del tanque de reserva del evaporador, o sea del lado alto del sistema o del lado bajo. Cuando el líquido pasa por la válvula de expansión, su presión disminuye hasta igualarse a la del evaporador. La presión del líquido refrigerante en el lado alto de la válvula es mucho más alta que la del lado bajo o en el evaporador. A causa de esto, el líquido comienza a hervir. Al pasa por la válvula, el líquido refrigerante continua hirviendo gracias al calor que le ofrece la materia a refrigerar hasta que las temperaturas se equilibran en el evaporador.
• Válvula de expansión del flotador. Este tipo de válvula se usa con mucha frecuencia en los evaporadores de tipo inundado para mantener el líquido refrigerante a un nivel predeterminado. La válvula está colocada de tal forma respecto al nivel del líquido refrigerante en el evaporador y el tanque de reserva, que la disminución de nivel ocurre en ambos simultáneamente. Esto obliga a bajar al flotador y a la vez a levantar la aguja de su asiento, abriendo el paso del líquido refrigerante al evaporador. El líquido refrigerante adicional hace subir el flotador hasta que los niveles alcanzan los limites establecidos y finalmente cierra la válvula. En algunos sistemas, el refrigerante se encuentra en su mayor parte en el evaporador.
• Evaporador. El evaporador es la parte del sistema de refrigeración donde el líquido refrigerante se evapora o hierve. Esto ocurre cuando el refrigerante absorbe calor del medio al cual enfría (en este caso el agua tratada o las bebidas). La temperatura de ebullición depende de la presión mantenida en el evaporador. Cuanto más baja es esta presión tanto mas baja será la temperatura del refrigerante. Como los evaporadores están en contacto con el líquido refrigerante, su temperatura es la temperatura de ebullición correspondiente a la presión cuando el líquido no es suficiente para alcanzar todas las partes del evaporador, los vapores que absorben el calor del ambiente, vuelven sobrecalentados al entrar al compresor. Esto indica que los vapores esta realmente secos y que no llevan pequeñas gotas de líquido refrigerante.
• Compresor. Es el único equipo del sistema que tiene movimiento, por lo que necesita lubricación. El compresor recibe los vapores del evaporador los cuales tiene una temperatura baja y relativamente poca presión ; al comprimir estos vapores, salen del condensador a condiciones de presión y temperatura bastante altas. En otras palabras, la función del compresor es aumentar la presión de los vapores del evaporador, a tal punto que la temperatura de condensación de dichos gases sea más alta que la temperatura del agua de enfriamiento que pasa por el condensador.Las temperaturas excesivas disminuyen la eficiencia del compresor, aumenta la cantidad de calor a eliminar en el condensador y recargan las condiciones de servicio del aceite lubricante.En los sistemas de refrigeración, el amoniaco anhidro es la sustancia que se usa normalmente como refrigerante industrial. También se utiliza con alguna frecuencia el grupo freon, el cloruro de metilo, el dioxido de azufre y el vapor de agua.

PROCESO LLEVADO A CABO EN LA CALDERA

 

Calderas 

En las plantas elaboradoras de bebidas gaseosas se utilizan diferentes tipos de calderas, ella elección del tipo de caldera a utilizar en la planta, depende de algunos aspectos tales como : Tamaño de la planta, combustible utilizado y proceso productivo. A continuación, se describiran los tipos de calderas más comúnmente utilizadas en las plantas.

• Calderas de tubos de humo. Las calderas de tubos de humo, tiene la particularidad de que los gases calientes pasan por fuera de ellos. Estas calderas pueden ser horizontales ó verticales, con hogar exterior o interior. Trabajan a baja presión (199.07 lbf/pul2), su rendimiento esta por debajo del 70% y presentan una producción nóminal de vapor baja (menos de 24 Kgvapor/hM2). Las calderas verticales pueden ser de tope húmedo o de tope seco. La caldera de tope seco, consiste en una carcaza cilíndrica y un número de tubos no muy grande ; los gases calientes pasan a través de los tubos, ceden parte de su calor a los tubos y estos a su vez lo ceden al agua ; la placa superior que sostiene los tubos, forma el tope de la caldera.Estas calderas no son de fácil limpieza por que son de difícil acceso, están expuestas al arrastre del agua con el vapor, debido al pequeño espacio para el vapor, además se presenta desperdicio de calor debido esto al corto paso que tienen los gases por los tubos.
• Las calderas horizontales, son las más comúnmente usadas en las plantas de mediana y baja potencia, debido esto a su mayor rendimiento. En esta caldera, los gases calientes provenientes de la cámara de combustión pasan a lo largo de la carcaza, retornando a través de los tubos a la chimenea. Este arreglo de tubos de retorno, le da a los gases calientes una mayor área de intercambio.
• Calderas acuotubulares. Las calderas acuotubulares se utilizan para producción de vapor a presiones mayores de 300 psi ; en ellas, el agua se distribuye en un gran número de tubos que proveen una gran superficie de intercambio y una rápida circulación del agua. Este tipo de caldera responde en forma eficiente a sobrecargas y cambios y fluctuaciones en la demanda de vapor ; son de más fácil acceso, lo que permite su limpieza, inspección y reparación. Por ser utilizada para trabajo a grandes presiones, se requiere un estricto control del agua de alimentación.

Lavadora de botellas 

El equipo utilizado para el lavado de los envases se plantea a continuación:

En este equipo, las botellas se acumulan sobre la mesa, y se colocan automáticamente sobre las bolsas. La primera etapa del lavado es el preenjuague radial, en donde se trata de eliminar polvo, pitillos y suciedad exterior con el objeto de no ensuciar demasiado la solución de soda en el primer tanque. De aquí la botella pasa a la sección tanques donde se somete al lavado cáustico propiamente dicho ; los tanques son compartimientos individuales, los cuales tienen controles de temperatura (por medio de una válvula reguladora de presión del vapor de agua que alimenta la lavadora). Al interior del tanque, las botellas permanecen llenas de solución de soda, pero al llegar a la parte superior, se desocupan para entrar luego al tanque siguiente, la botella atraviesa los cuatro primeros tanques con solución cáustica y después pasa a otro siguiente tanque que contiene agua fresca (esta agua contiene fosfato trisódico).

A continuación las botellas pasan a los tanques de enjuagues finales, de lavado exterior e interior ; el último enjuague exterior e interior sed realiza con agua fresca y los anteriores a este con agua recirculada , proveniente de los últimos enjuagues interiores y exteriores. El calentamiento de las soluciones cáusticas en cada tanque se lleva a cabo por medio de serpentines dentro de los cuales se condensa el vapor cediendo así su calor latente.

FUNCION DE LA LAVADORA DE BOTELLAS

BIBLIOGRAFÍA

http://es.wikipedia.org/wiki/Cadena_productiva
http://es.scribd.com/doc/14645754/Cadena-Productiva-Inca-Kola
http://www.slideshare.net/JairdelaCruz2/produccin-de-gaseosas
http://www.oni.escuelas.edu.ar/2002/santiago_del_estero/madre-fertil/procpro.htm
http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/313403/313403_ee.htm#ETAPAS%20Y%20EQUIPOS%20DEL%20PROCESO.

http://www.youtube.com/watch?v=PmPvL1HyONA